浮选入料的浓度选择和调整

 浮选入料的浓度是浮选操作中的主要因素。浮选入料浓 度不同，所含粗、细粒量也不一样，而粗、细粒级煤泥的选 择性和可浮性相差较大， 因此， 浮选人料浓度选择必须恰当。 否则将直接影响浮选过程和效果，影响浮选机的处理量和吨 煤药剂耗量。 1．浮选入料浓度的选择 浮选入料浓度的选择，主要取决于煤泥的可浮性、粒度组 成、矿物杂质的特性和含量以及对产品的质量要求。不同的 选煤厂，在不同的生产条件下，浮选入料浓度也不同，在某 一具体条件下，将会有一个最佳值，这一最佳值随着浮选条 件的变化而变化。 (1)根据浮选人料的灰分及煤泥中细粒含量确定入料浓 度，是常见的一种经验性定量方法，见表 原矿浓度与细粒含量的关系： 

细粒含量(-0.15mm)/%	＜30	30~50	50~70	＞70
原矿浓度/g·l/L	≥200	200~150	150~120	＜120

虽然新国标筛分试验中已无 0.15 mm 这一粒级，而且多 数选煤厂并不采用此方法确定浮选入料浓度，但此法仍具有 一定的参考价值。
    (2)经验公式。煤炭科学研究总院唐山分院选煤理论工作 者丁立亲曾经研究国外有关选择浮选入料浓度的资料，统计 了国内几十个选煤厂煤泥浮选资料，提出了确定最佳浮选入 料浓度的方法： 当入料中一 120 网目颗粒韵含量小于 55％时， 入料浓度取 决于入料的灰分与精煤灰分的比值，即谴分系数。比值小于 1．6，则入料浓度取 150～200 g／L，比值大于 1.6，入料 浓度取 100～150 g／L。 当入料中一 120 网目颗粒的含量大于 55％时， 最佳矿浆浓 度按以下经验公式计算： y 下-120*G=80（g/l） 式中 y 下-120——入料中-120 网目的含量，％； G——最佳浮选入料浓度，g／L。 如果浮选人料中-120 网目颗粒含量为 65％时，则最佳入 浮浓度为 120 g／L。 目前，较多选煤厂确定浮选入料浓度仍凭经验，一般情况 下，浓缩浮选流程中，粗选的入料浓度为 21％左右，精选浓 度为 16％左右，若用固体含量浓度表示，则为 100～120 g ／L。在直接浮选流程中，入浮浓度一般为 70 g／L 左右。 浮选入料浓度是否恰当，将在产品质量、尾矿灰分、精煤脱 水效果及浮选机处理量等方面体现出来。在浮选的生产操作 中，入料浓度的变化也将在浮选机各室的泡沫层中反映出 来。
(1)正常情况 在正常浮选情况下，泡沫层的厚度应该是从第一室开始 逐室变薄，到末室泡沫层不能覆盖矿浆面。1、2 室的泡沫层 呈黑色，并带有光泽，无大泡，气泡尺寸较均匀，泡沫中多 为细粒，泡沫光滑稳定并且较致密，含煤粒多。3、4 室泡沫 层较薄，色较深，泡沫粗糙不光滑，泡沫中多为粗粒煤。后 两室泡沫层已不能覆盖矿浆面，气泡大小不等，明显可见气 泡兼并和破灭现象，矿浆表面漂浮着致密粗糙的泡沫薄层， 泡沫中含粗粒较多。 (2)入料浓度增高 当入料浓度增高时，泡沫层将发生如下变化： ，
①泡沫层厚度的变化趋势为：由前向后，泡沫层厚度逐室 增加，泡沫中固体物含量相应 增加。 ⑧矿浆充气明显降低，泡沫层流动缓慢、发死，泡沫颜色 乌黑。 ⑧泡沫发粘，细粒含量愈多，发粘愈严重，泡沫脱水性能 恶化，当用手挤泡沫，见手心煤泥发粘。 ④末室泡沫较厚，矿浆(尾矿)发黑，并且其中含有粗颗粒 煤，即出现尾矿跑煤现象。 这些现象，随入料粒度组成的不同表现各有些差异，当 细粒含量较高，泡沫的颜色和粘度表现尤为明显。
(3)入料浓度过高 当入料浓度超过某一值后，出现以下反常现象： ①前两室可见乌黑的大泡，并有破裂现象，泡沫光滑，液 面翻花严重。 ③后面各室泡沫层增厚，泡沫密实且发粘。 ⑧泡沫中未发现粗粒，后室矿浆发黑，跑煤严重。 当浮选入料的浓度过低时，会出现什么现象？ 当浮选入料的浓度过低时，会出现什么现象？ ①前两室气泡大小不均匀，表面带煤较少。 ②3、4 室泡沫层较薄，有时不能覆盖矿浆液面，液面不 稳定，刮泡时易带矿浆。 ○后两室矿浆翻花现象严重，气泡破裂、兼并现象明显， 3 只有在刮板下有小片密实的泡沫层。 ④当给矿量正常时，后几室没有足够的泡沫层，而给矿量 较大时，则泡沫层不稳定，容易出现跑煤现象。 这些变化，随入料中粒度组成的变化而有所不同。如当 入料中细粒含量较高时，前两室泡沫层较厚，出现大气泡和 虚泡，同时又有如蜂窝状的气泡重叠，并且颜色乌黑。当入 料中粗粒含量较高时，前两室泡沫层较薄且密实，3、4 室泡 沫层仍较薄。 根据以上泡沫层的变化分析，可以清楚地看到，适宜的 浮选入料浓度应该是保证矿浆中的煤粒与高灰分的细泥杂 质得到充分的分离，同时在一定的浮选流程中，保证粗细颗粒得到充分的分选和回收。只有当矿浆浓度适宜，矿浆不呈 混浊状，其中颗粒分明时，才能得到较好的浮选效果和较好 的工艺指标。