磁铁矿选矿设备技术的改进

贫磁铁矿选矿粗选作业广泛采用包括磨矿、分级、磁选以及细粒产品的脱泥等作业在内的阶段选矿工艺流程。在第一段选别作业中，都要排出最终尾矿，而经过富集的磁性产品则继续进行下一段的磨矿和选别。选别的段数，取决于矿石的嵌布状态和对精矿的质量要求，通常是3~4段。由于粗精矿在旋流器内分级效率低，仅为30~40%，因而大量已单体解离的细粒磁铁矿与以磁铁矿连生体为主的粗粒产品一起经历了多次磨矿。另一方面，大量的粗粒磁铁矿连生体与细粒磁欠缺矿一起进入旋流器的溢流，从而降低了下一步磁选作业的分选效果。由于分级和磁选作业的效率低，使磨矿作业的能耗和材耗升高。

此外，由于细磨而产生大量细泥，细泥颗粒又附着到分选矿物的表面，从而影响了精矿品位的提高。因此，细磨不仅提高了生产成本，而且也制约着高质量精矿的生产。

磁铁矿选厂广泛采用永磁圆筒磁选机，磁场强度H=80~120KA/m。由于磁性矿物之间及其与磁场之间存在着强烈的磁力作用，在筒表由磁性矿物颗粒形成的絮凝体中，混杂了非磁性矿物，特别是后者与磁性矿物的连生体。含有70~90%磁铁矿单体的粗精矿的精选，由于磁铁矿和磁铁矿与脉石的连生体具有相近的磁性，上述磁选机在大多数情况下无法获取合格精矿。为此，建议采用新的、更为先进的铁矿石分选方法，即根据磁铁矿的单体解离度而分选出最终精矿。为了达到上述目的，必须采用低场强磁场或离心频率磁场。

圆筒型或盘式磁选机的结构在将磁场强度调节到36~40Ka/m的条件下虽然也能提高精矿品位，但由于连生体及细粒磁铁矿的原因而增加了铁的损失。磁铁矿精矿中，单体磁铁矿的粒度范围较宽，而其与脉石矿物连生体的粒度则集中在粗粒级。因此，提高精矿质量的关键应该是确保有一个效率高的分级作业。

组成磁铁矿精矿的矿物，其物理性质的差异，在磁重分选作业中最能体现出来。磁重分选的实质在于：处在流体动力状态下的矿浆悬浮体，在电磁场（强磁H=4~16KA/M）及非均匀梯度（达4KA/m2）的作用下，强磁性矿物由于磁力和重力双重的作用处于矿浆流的下层，形成流动着的富集层，进而在上升水流的作用下，处于上层的非磁性矿物及其连生体，以液流状态排出。

磁重分选机的主要参数是磁场强度和上升水流的速度，这些数值取决于给料粒度和对最终精矿质量的要求。随着目的矿物粒度的降低，磁场强度则要升高，而上升水流速则要下降。经过改进的无水轮型磁重分选机（MRC-1.5）（D=1.5m）的主要技术性能如下：处理能力15~20t/h，能耗3kw.h，消耗3~5m3/t精矿，分选凿度到0.2mm，外形尺寸2000×2500，重量1500kg。

MRC-1.5磁重分选机在一系列磁铁矿选厂在不同分选粒度下均获得了高质量、高回收率的铁精矿。这种分选机同样可以用于浓缩和脱泥作业。在奥列宁戈尔斯克选厂，采用MRC-1.5磁重分选机，生产含铁72%、SiO2 0.2~0.3%的超级铁精矿；在浓缩作业使用后，浓缩产品的固体含量达65%，铁品位提高0.3~0.5%。在芬兰和挪威，将MRC-1.5用于铁精矿脱硅；在俄罗斯和芬兰将MRC-1.5用于从含泥细粒嵌布的磁铁矿砱灰石矿石中获取低砱磁铁矿精矿。采用磁重分选机生产高炉和电炉原料，除在最后一段必要的精矿再磨外，可以节省生产费用15~20%。

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