磁选效果影响因素的试验研究

为提高磁选机的磁选效果，对不同磁性物浓度的磁选机入料及其尾矿进行磁选对比试验，并对使用不同磁性物含量的磁铁矿粉作加重质时的磁选尾矿进行磁选对比试验。试验结果表明：在试验范围内磁选机入料磁性浓度180~205g/L时，磁性物回收率最高（在99.80%左右）；作为重质的磁铁矿粉磁性物含量越高，尾矿中介质损失越小。试验结果对重介选煤厂改进磁选机入料条件、合理选择磁铁矿粉、降低介耗具有一定的指导意义。

重介选煤工艺分选精度高的优势迅速成为各大选煤厂的主导工艺，该工艺尤其适用于难选煤、极难选煤的分选。但重介质选煤工艺较其他选煤工艺运行成本高，而介质损耗是运行成本高的主要原因之一。因此，如何降低介质损耗、减少生产成本成为重介选煤厂的重要任务。

磁选机是重介质选煤厂介质回收及净化的关键设备，磁选效率需对影响磁选效果的因素进行研究。磁选效果的主要影响因素包括磁选机参数、磁选机入料浓度、入料磁性物浓度及磁铁矿粉磁性物含量等，许多专家学者已对磁选机参数及磁选机入料浓度这两个因素进行了比较深入的研究，而实际生产过程中磁选机入料磁性物浓度及磁铁矿粉磁性物含量对磁选效果也有很大影响。针对上述两个因素进行磁选试验研究，为提高磁选效率、降低重介选煤厂介质消耗提供理论依据。

1.1、试验仪器及样品

试验仪器为XCGS型磁选管、TDC1030高效湿式筒式磁选机及电子天平，不同磁性浓度的磁选机入料及磁选尾矿样品取自陕西火石咀选煤厂414号磁选机入料及尾矿，3种磁性物含量不同的磁铁矿粉及磁选尾矿样品取自内蒙石太西煤业选煤厂介质库及磁选机尾矿。

1.2、试验方法

（1）不同磁性物浓度的磁选机入料及磁选尾矿样品磁选试验方法。将磁选管通电后电流调至2.5A，保持磁选管分选区磁场强度为0.35T；用清水将分选管填满，打开电机；将9份磁选机入料及磁选尾矿样品分别加入磁选管中，分选至管中水澄清；关闭电机，松开分选管，清洗分选管壁，断开线圈电源；将管中磁性物取出，烘干称重。

（2）不同磁性物含量的磁铁矿粉及磁选尾矿样品磁选试验方法。分别量取3种磁铁矿粉样品各3g，配水制成悬浮液；将配制好的磁铁矿粉样品悬浮液及其对应的磁选尾矿样品分别加入磁选管中进行分选试验，试验过程如上说述。

2、试验结果及分析

2.1、入料磁性物浓度对磁选效果的影响

根据试验结果，计算出磁性物回收率，并绘制磁性物回收率随入料磁性物浓度变化曲线。因试验条件有限，计算磁性物回收率时按下式作近似计算：磁性物回收率=（入料磁性物浓度-尾矿磁性物浓度）/入料磁性物浓度×100%。

随着磁选入料磁性物浓度的增大，磁性物回收率增加；当入料磁性物浓度增大至205g/L时，再继续增大浓度磁性物回收率迅速下降。存在这种情况的原因有三方面：在相同或相近的重介悬浮液密度下，入料磁性物浓度较小时，煤泥比例大，重介悬浮液粘度较大，导致磁性物吸附于滚筒表面的阻力变大，因此磁性物回收率较低；当入料磁性物浓度较大时，由于煤泥比例小，重介悬浮液稳定性差，液体通过分选区的速度变快，有些磁性物来不及回收就被水流带走，回收率降低；当入料磁性物浓度超过一定限度时，磁选机过负荷，磁选效率下降。试验范围内，入料磁性物浓度在180~205g/L时，磁性物回收率最高，在99.80%左右。

2.2、磁性矿粉磁性物含量对磁选效果的影响

随着磁铁矿粉磁性物含量的增加，尾矿磁性物浓度减小，说明磁铁矿粉磁性物含量越高，尾矿中介质损失越少，介耗越低，这也可以说明选择高品质的磁铁矿粉有利于磁性物回收和减少生产成本。

结论：

用现场采取的样品在试验室进行磁选试验，可得到如下结论：

（1）随着磁选入料磁性物浓度的增大，磁性物回收率增加，当磁性物浓度增大至205g/L时，继续增大磁性物浓度磁性物回收率迅速下降。在实验室条件下，当入料磁性物浓度在180~205g/L时，磁性物回收率最高，在99.80%左右。

（2）随着磁铁矿粉磁性物含量的增加，尾矿磁性物浓度减少，说明磁铁矿粉的磁性物含量越高，尾矿中介质损失越少，这也说明选择高品质的磁铁矿粉有利于磁性物回收和减少生产成本。