磁铁矿选矿技术和工艺的改进

在最初加工磁铁矿贫矿时，广泛采用的方法是阶段选矿法（包括矿石的磨矿、分级、磁选及细磨产品的脱泥）。在每段选矿时，从流程中除去含铁量低的废石；选出的磁铁矿送至下段磨矿和选矿。根据矿石的解离度以及对精矿质量的要求，选矿段数达到3~4段。同时，由于粗选精矿在水力旋流器中的分级效率很低（30%~40%），大量的细颗粒磁性矿石与粗颗粒矿石（磁铁矿的连生体）一起受到多次磨矿。另一方面，将降低下一段磁选效率的大量比较粗的磁铁矿连生体与磁铁矿细磨颗粒一起进入水力旋流器的溢流。含磁铁矿产品的分级和磁选效率低导致磨矿回路的能耗大和材料消耗大。

此外，在细磨时形成大量矿泥，而“形成能”将改变矿物组成的结构和成分：如石英的非晶化、方解石的分解以及在复杂的钛磁铁矿和镁磁铁矿型的铁磁体中发生固相交替。由于电力和分子力的作用，细泥颗粒将粘附在被选矿物的表面上，使得难于得到高质量的铁精矿。因此，提高磨矿细度在许多情况下不仅增加了选矿费用和金属损失，而且还为得到高质量的精矿造成困难。

在加工磁铁矿矿石的选矿厂中，广泛采用永磁圆筒磁选机。在这种磁选机中，磁吸引力要大大超过矿浆流动的动力和磁性矿物颗粒的重力。为此采用了磁场强度为H=80~120kA/m的高梯度磁系。在上述条件下，由于磁性物颗粒彼此之间以及磁性矿物颗粒与磁场之间磁力的相互作用，在圆筒磁选机的圆筒表面形成由磁性矿物颗粒所组成的坚固絮凝层；非磁性矿物特别是带有磁性矿物连生体的颗粒都被捕获于絮凝层上。

采用此种磁选机时，粗选精矿（含磁铁矿自由颗粒70%~90%）的再磨在大多数情况下，不能保证得到规定质量的铁精矿，因为磁铁矿及其连生体（带有废石）的自由颗粒，在磁性上是相近的。

考虑到在磨矿和选矿对磁铁矿精矿物相组成发生变化，建议采用新的先进的铁矿石选矿方法。这种方法是根据磁铁矿颗粒的解离而分选出成品精矿。这种方法必须采用低磁压磁场或离心频率磁场。

虽然圆筒或盘式磁选机在低磁场强度（36~40kA/m）下用于精选作业也能提高精矿质量，但会带来大量铁损失，这种铁损失不仅与磁铁矿的连生体有关，而且与细磨磁铁矿有关。这可以这样来说明，即随着磁铁矿小于50μm粒度的增加，其磁化率急剧下降，变为等于或小于磁铁矿连生体（带形成废石的矿物）的磁化率。

磁铁矿精矿为多分布性产品。其中，磁铁矿的自由颗粒粒度范围很大，而磁铁矿的连生体（带有形成废石的矿物）主要为粗粒级。组成磁铁矿精矿的颗粒，虽然在磁性上是相近的，但在密度和质量上去有差别。根据组成磁铁矿精矿颗粒的分布性，主要成分和物理特性，提高磁铁矿精矿质量的选矿方法应该是能保证选择性地分选出主要为磁铁矿连生体（带有形成废石的矿物）这一粒级的方法。

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