提高磁选机筒体制作精度的方法

通常，磁选机筒体由板材通过轧制和依次焊接的方法制作。这样焊成的筒体，其载面呈椭圆形，而母线为曲线形。此时，筒体 对磁系摩擦力的消除和磁筒圆度的偏差，只能通过扩大筒体的平均直径来弥补，这就导致筒体与磁系之间的平均间隙增大，对筒表场强产生严重的不良影响。因此，提高制作筒体的精度是工艺迫切的课题。根据对筒体的具体要求及其外形尺寸，产品种类和生产装备程度，这些复杂的课题可用不同方法解决。

这里在生产中可以熟练地运用手工方法，按内部心棒矫正磁筒，也可以焊后在轧延机上屡次轧制，并在焊接过程中伴有手工矫正方法，还可进行流体静力学精压和按包裹筒体长的母模扩径等方法。比较各种适用于磁选机筒的矫正法，可见电液脉冲矫正是最适用的。

电液脉冲精压矫正时，按母模的毛坯扩径是通过脉冲压力完成，此脉冲压力是在水中有高压放电的情况下，由聚集在电容器在水中有高压放电的情况下，由聚集在电容器组内的能量形成。此时，水是变形介质。众所周知，电液脉冲精压可保证筒体的高精度。对于进行精压的全过程，不要求保证充满水的容积的密封度，压力在容器内产生。因此，这种用局部加负荷的办法解决变形的课题是很简单的。这样可用母模不必用整体长度限制毛坯，而仅把母模置于变形压力的加压处。这是精压较长筒体的极其重要的优点。电液脉冲精压磁选机筒体的试验证明了能用母模凸起部分精压长圆柱形筒体，母模长度小于筒体直径。这样，当母模长600mm时，电液脉冲精压长2400mm、直径900mm的筒体，在壁厚3mm的情况下，筒体与法兰盘装配后，在壁厚3mm的情况下，筒体与法兰盘装配后，允许磁筒的直线度偏差不大于1.5mm，而椭圆度小于2mm。试验结果为制定试验性工业工艺规程和制作精压磁选机筒体的设备打下基础。

为完成精压程序，制作了一台专门装置。其储存最大能量为160kj，并由成套工艺设备、液压设备、供水站、四台输出端最大强度为50kw的脉冲电流发生器和控制系统组成。

此装置占地面积11.4×7.0m，其高度5.6m，由两人操作和维修，从用吊车安装筒体起到精压完工把它放回到原位置上的整个过程为15min。精压时，筒体外表面的所有凸起部分在内表面也表现为突起，因此，需要进行焊缝修整，消除焊接时因金属喷溅而形成的渣点，以及为排除阶梯而提高焊接前的对缝质量。制作筒体的附加费通过提高滚筒表面场强弥补，使磁选机筒体的椭圆度由5~6mm减小到1.5~2mm，这可减小磁系与筒体之间的缝隙。滚筒表面场强增加了6~7%，这与国外类似情况相符合。为试验制作了四台精压筒体磁选机。该机由双筒机组组成，并安装在第一、第四磁选段，与非精压筒体型磁选机进行了比较。

精压筒体滚筒表面的磁感应强度平均为0.156T，非精压的为0.147T。试验是在磁选机第一段负荷为72t/h和第四段负荷为15.9t/h的情况下进行的。

磁选机的试验表明，精压筒体磁选机与非精压筒体磁选机的一段选矿比较，它是靠把尾矿磁铁损耗减少0.1%，来保证使磁性产品回收率增加0.2%。而第四段选矿在同样条件下，减少损耗0.2%可使产品回收率增加0.06%。由于选矿工艺流程所有工序回收率折算的结果，在整个流程中，考虑到第一段和第四段回收率的增加，靠使用磁选机的精压筒体可使精矿回收率由38.60%提高到38.67%。

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