赤铁矿选矿设备重选设备流程设计

在设计赤铁矿选矿流程时，错配物（主要是<0.15mm粘土和黄铁矿）含量是重要问题之一，其理由如下。

大多数赤铁矿选矿厂都是10~20年前建成的，这些厂在设计时是处理自然粒度级的赤铁矿，产品质量能满足当时的合格要求。现今，赤铁矿的经营者已致力于降低选矿成本，在很多情况下造成赤铁矿选矿厂的入厂原矿中细粒级含量增加，很多铁矿质量在含硫量及热值方面感受到压力。大多数选矿厂原矿的可选性和粒度组成试验是以干法筛分到12.5mm而进行的，有时做到6.25mm。其余粒级是湿法筛分做到<0.044mm。采用这种试验方法时，煤泥系统的设计应非常注意。在许多例子中0.15~0mm含量试验数据是5~7%，进入煤泥系统后含量占8~12%。已解离的细粒级黄铁矿（通常指0.2~0mm）可视为单独问题，因为它们可分选出来并排入尾矿中。

在进行最终的流程设计以前，应确定将来是否增设浮选。在大多数条件下，浮选的经济谁以近期资金紧缺而被否决。在筛分分级设备（旋流器、弧形筛、高频筛等）和脱水设备的选型时应考虑将来厂内很容易增加浮选系统。

在确定螺旋溜槽和浮选之前分级旋流器的优化设计时，应考虑以下几点：旋流器底流的浓度要高（50%），旋流器的设计应使粒度<0.044mm已解离的黄铁矿由底流排出。在没有浮选系统的情况下，旋流器的分级粒度应在0.075~0.1mm之间。显然，如果旋流器底流中固体的平均比重设计成1.6时，将有大量比重为1.3的浮煤流失在旋流器溢流中。在设计水力旋流器时，把这些因素考虑进去，就要确定相应的旋流器入料条件（即循环水应有足够的澄清度以保持入料有最优的固体含量、泵流量和电机功率应满足优化的旋流器入料压力和流量）。

决定所需螺旋溜槽台数的主要原因是每小时干物料的处理量。当原煤中的黄铁矿含量高时，通常为6~10%的0.15mm错配物进入分级旋流器底流中的可达25~30%。

螺旋溜槽系统的分级筛和脱水筛在选型时（弧形筛、振动筛等），需考虑的因素是：入料量t/h、要求的分级粒度、入料和分级产品的固体含量%及要求达到的分级效率。在处理黄铁矿含量高的原煤时，应考虑入料中单体黄铁矿的数量和粒度组成。对于螺旋溜槽精煤的处理问题，主要应注意使<0.075mm未完全分选的颗粒和粘土经脱水后进入筛下物中。

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