尾矿回收的关键指标要求是在保证回收率的前提下尽量提高矿浆处理量。与常规筒式磁选机相比，盘式回收设备的设计要求有较大的不同，其关键参数主要表现在分选区、磁系设计及卸料方式3个方面。

1、分选区

永磁筒式磁选机利用磁筒外筒皮与槽体之间的间隙进行分选作业，此有效分选间隙一般为40~60mm，为提高设备处理量，只有通过增加筒径以加大分选带或增加筒长以加大给矿面积实现。但限于设备运行可靠性与制造成本，筒式磁选机不能无限放大，故一般用于选铁流程的粗选、精选及扫选作业段。

而盘式磁选机的有效工作面为盘侧面，矿浆过流面高度大于盘直径的1/3，通常单台设备上串联多个盘（常见为6~16）使用，设备台时处理量远大于筒式设备。如φ1200mm×3000mm规格筒式磁选机台时矿浆处理量≤300m3，而φ1200mm-12规格盘式磁选机的台时矿浆处理量可达1000m3，且质量浓度越低，筒式设备处理效率也越低。

另外，针对不同粒级分布的待选矿物需要设计并选择不同的筒式设备。而常规流程的*终尾矿中含有粗选段尾矿、扫选段尾矿及精选段尾矿，粒级分布较宽，筒式设备设计难度高，而盘式设备分选面大、分选带长且宽，宽粒级分布对其影响较小。

2、磁系设计

由于采用筒式磁选机的场合一般要求保证较高的精矿品位，但同时对回收率及处理量等提出要求，故除了采用顺流、逆流与半逆流型槽体外，在磁系的设计上也采用了沿磁筒周向设计N、S极交替的开放式磁路，增加磁性矿物翻转次数，剔除夹杂以提高精矿品位。

而盘式磁选机优先需要保证的是精矿回收率，故在磁系设计上一般采用沿磁盘径向设计N、S极交替的单盘面自闭合式开放式磁路，磁性颗粒团聚后基本无翻转，精矿品位很低，但回收率较高。另外，盘间距受磁系影响，间距太小，则相邻盘磁系相互干涉，破坏磁路，且处理量低；间距过大，则相邻盘间存在较大的磁场空区，工作效率降低。传统的弱磁场盘式磁选机盘间距约为单个分选盘的1.2~1.5倍，新型的中强磁场盘式磁选机盘间距则可设计更大。

3、卸料方式

实现精矿彻底、快速卸料一直是盘式尾矿回收磁选机的难题。

常规筒式磁选机磁系沿磁筒周向设计为扇形，精矿被携带至无磁区时即可依靠自重及外部冲洗水的作用下实现卸料。仅在如浓缩段等场合，为保证精矿浓度而采用刮板代替冲洗水强制卸料。

而传统盘式磁选机沿盘面设计成360°全磁系，无弱磁场或零磁场区，必须采用刮板强制卸料，导致刮板磨损相当严重。此外，盘面一直吸附并携带着>3mm厚的致密精矿层占据了*佳有效回收区，极大降低了回收效果与效率。近几年，为彻底解决卸料难题，提出了类似筒式磁选机扇形磁系设计理念，并研发出了相应的设备，解决了卸料难题。

相关设备：永磁筒式磁选机、双立环脉动高梯度磁选机、6S摇床、螺旋溜槽。