降低赤铁矿尾矿品位的研究措施

通过对赤铁矿尾矿品位影响因素和尾矿性质等的考察分析，针对选矿厂实际，研究降低尾矿品位的措施，提高经济效益。

1)强化以原矿FeO含量稳定为目标的供配矿工作，保证入选矿石性质的稳定。

①为保证供配矿计划落实，建立由地质、采矿计划和选厂生产计划组成的供配矿小组。根据计划的需要对各个矿体性质进行试验分析，按分析结果，确定出矿部位，进行配矿，提出矿石质量计划，计划要保证入选矿石FeO含量达到标准要求。

②按周对准备出矿的部位进行矿石性质试验。根据试验结果和精矿生产量的要求，研究确定每个部位每周出矿量，做到好、次矿合理搭配入选，保证矿石性质的稳定。

③地质技术员每天到采厂出矿部位对矿石性质状况进行检查监督，并检查供配矿落实情况，对供配矿出现的问题及时调整。同时，每天取粗细分级溢流样进行可选性试验，试验结果与配矿结果进行比较，对矿石性质变化及时反馈给供配矿小组，指导配矿工作及选厂生产。

④强化供配矿计划兑现率的控制与管理，采厂要把供配矿工作作为日常生产组织与设备管理工作的重点，确保出矿铲的完好，按计划组织供配矿，避免好、次矿集中入选造成的入选矿石的质量波动，日供配矿兑现率达到96%以上。

2)做好日常尾矿品位的考察工作，指导降低尾矿品位工作。

①在日常生产过程中，坚持按周对选别各作业及综合尾矿品位进行考察分析，主要测定其尾矿品位和尾矿中可回收铁分布率。根据考查结果分析尾矿品位高的原因，采取相应措施。并作为一项制度来贯彻执行。

②严格控制选矿各作业工艺标准，适应降低尾矿品位的需要。为降低尾矿品位，选矿工序管理必须从强化各作业工艺标准人手，保证每一段作业适应降低尾矿品位的要求。严格按工艺标准进行操作和设备状况管理，使磨矿粒度、生产能力、选别浓度和设备处于最佳状况。为此，要建立逐级技术操作和设备状况的检查制度，并根据需要组织供需设备治理工作，保证选矿工序状况达到标准要求，把尾矿品位控制在合理的范围内。

3)严格控制强磁前浓缩溢流浓度，减少金属流失。

为减少强磁选机的配置台数，在强磁选机前配置了浓缩磁选作业，日常生产过程中，由于浓缩机面积配置问题，浓缩溢流浓度偏高，导致细粒级铁矿物虽浓缩溢流进入最终尾矿而影响尾矿品位。为研究对其回收的合理性，对强磁前浓缩溢流进行了再选试验，即浓缩机溢流先经过强磁选，强磁选精矿再进行反浮选处理。试验结果见表1。

从表1可以看出，强磁前浓缩溢流强磁选效果较为理想，但浮选效果较差，其精矿品位仅有25.82%，远远达不到铁精矿的质量标准。对其采取强磁选，浮选进行回收是不可行的。主要是其粒度太细，-10μm含量达到51.8%，较为难选，有待于进一步研究。另外由于溢流量大，采取技术措施不尽合理。因此，日常生产组织过程中合理控制强磁前浓缩溢流浓度可以有效降低尾矿品位。

4)采取技术措施，从根本上降低尾矿品位。

在大规模选矿生产中，影响尾矿品位的因素较多。在日常生产过程中虽采取诸多管理措施，但尾矿中仍有不合理的铁流失现象。因此，采取技术措施，降低尾矿品位、提高金属回收率可降低选矿比、降低铁精矿成本。

通过开展降低尾矿品位研究，对各作业尾矿进行性质分析和再选试验研究工作，发现浮选尾矿具备再回收的条件。经过试验确定对浮选尾矿进行弱磁，强磁连选，对获得的粗精矿进行再磨再选（弱磁一强磁-浮选），取得了较好的效果。试验数质量流程见图2。

由图2可以看出，浮选尾矿经弱磁强磁选别后浮选尾品位降低了8.54个百分点，粗精矿再经再磨再选可获得品位61.09%、作业产率8.91%的铁精矿。根据生产实际，对浮选尾矿进行再磨再选后，其回收的精矿产率为1.18%。若选矿生产球磨台时为420t/h，作业率为92%，则每天大约可以多产61%品位的铁精粉210t。若综精品位按65%，产量按4500t/d计，则该部分精矿会使综合精矿品位降低0.175个百分点，对精矿品位影响不大。因此说，对浮选尾矿进行再选回收处理可提高精矿产率1.18%，可降低尾矿品位3.85个百分点，年可增产7.665万吨，年效益6800余万元。

选矿厂影响尾矿品位的因素较多，它与入选矿石性质、产品指标标准、选别设备状况及管理水平有直接关系。要降低尾矿品位、减少金属流失、提高经济效益，除强化工序设备管理、加强生产组织和尾矿品位分析控制外，采取技术措施对尾矿进行再选回收可以从根本上解决问题，实现降低尾矿品位、提高金属回收率、提高经济效益的目的。

对赤铁矿选矿工艺流程各段作业尾矿的分析与研究表明，合理控制强磁选机磁场强度和强磁前浓缩溢流浓度、对浮选尾矿进行再选回收均能有效降低尾矿品位。在目前的炼铁原料市场的前景下，具有良好的经济效益和社会效益，在国内同类型矿山具有推广价值。

转载请注明来源：www.kyjx.com