褐铁矿选矿磁选强化主要措施

1、适当降低入选凿度，褐铁矿的磁选机最佳分选粒度为+30μm，而铁矿石主要由两种硬度差异较大的高硅型和矽卡岩型褐铁矿所组成，磨至73%-200目时，因矽卡岩型（占全区60%以上）褐铁矿过磨，-30μm粒度产率高达46%，金属分布率占50%左右，不利于强磁化回收。经将入选粒度适当放粗，降为70%-200目，将原棒、球磨一对一改为二对一，加大处理量，充分发挥棒磨粒度均匀的优势；改变球比，适当增加中小球，以减少大球所造成的磨矿产品过粉碎，结果磨矿产品-30μm含量减少18.99%，-30μm金属分布率减少20.68%。

2、发行磁选流程

原一段磁选精矿品位较低（仅51%±）且质量不稳定（月合格率仅35%），难以满足用户需要（品位>52%）。1986年在工业试验基础上，增加一段强磁精选，精矿品位由51.17%提高到52.70%，精矿月合格率达到100%。

3、更新磁选机

原用5台磁选机系老式非定型设备，处理量小，分选效果差（选矿效率21.10%），每吨精矿单位能耗大（7.335KW.H）。经以2台CTB型磁选机取而代之，系统处理能力提高59.66%，选矿效率提高19.12%，精矿单位能耗降低46.79%，且因设备台数少了而大大减少占地面积。

4、完善磁选机

①将原纯铁齿板改为导磁不锈钢齿板。原纯铁齿板硬度低，易生锈，造成卸矿困难，堵塞分选区，在磁场作用下易磨损松动跳出，既打坏喷水嘴或给矿盒，又易磨损齿尖，影响选别效果。改用导磁不锈钢齿板，有效地解决了上述问题，既不影响分选效果，又大大延长齿板使用寿命和堵塞周期，减少维修量，保证设备安全。②将齿角110°、齿距4mm、齿高1.4mm的齿板装配由原来“尖对槽”改为“尖对尖”。这加大了分选间隙载面积，提高了磁场梯度，分选区平均磁场强由16100Oe增至17100Oe，提高5.85%。因而，磁选机台时能力由28t/h提高到30t/h，且改善了磁选精矿质量，提高了回收效率。③适当加大齿板间隙。将φ3.5mm垫条取代φ3.2mm垫条，分选间隙由原来1.24mm扩大到1.56mm，有利于提高磁选机台时能力，延长齿板堵塞周期，尽管分选平均场强略有降低，但分选效果基本不受影响。

5、加强操作控制

①增加一段脱碴筛，加强对入选矿浆的控制。采用二段脱碴筛，十分有效地避免较粗粒级，临界颗粒进入磁选机，防止齿板过早堵塞。②增加一道清洗水喷嘴，强化清洗，加强对精选品位的控制。原只有一道清洗水喷嘴，一旦处理量偏大，原矿品位较高，给矿浓度较大，清洗就很不充分，精矿中的单体石英增多，磁精品位难保。③采用现代化手段监测磁选产品质量。采用载流品位分析仪，瞬时显示给矿、磁精品位、浓度，为操作人员提供质量信息，提高操作质量。④每班定期大水量清洗齿板数分钟，以确保齿板处于较好工作状态。