低品味磁铁矿预选试验

这里说的铁矿石属于低品位以磁性铁为主的混合矿石。矿石中可供选矿回收的主要有用成分为铁，铁矿物以磁铁矿为主，含量在12~20%左右，赤铁矿（含假象一半假象赤铁矿）次之，平均含量在6%左右。由于赤铁矿嵌布粒度微细，多呈他形分布于磁铁矿颗粒边缘或裂隙内，为磁铁矿交代而成，难以单独解离，且赤铁矿的选矿回收工艺较为复杂，因此在选矿试验中暂没单独考虑进行赤铁矿回收的研究工作。

矿石预选试验：

从矿石性质性质来看，该矿石属于低品位磁性铁—氧化铁混合矿石，为了降低选矿成本，在不同粒度条件下进行了预选试验。

1、大块（-120mm）预选试验

分别对所采集的六种矿样进行了大块预选试验，矿样块度为-120mm，采用磁滑轮的磁辊表面场强为3000Gs。

试验结果表明：

采用磁滑轮能够有效去除大块废石，除TC20废石产率较低（3.52%）外，其余样品的预选废石产率均在22%以上，其中TC11原矿品位最低，预选废石产率最高达31.88%；

部分样品的预选废石含铁品位较高，TC7废石品位达12.37%，TC21和D5废石品位达到9.82%和9.68%。这一方面由于矿石中氧化铁含量较高所致，另一方面，块度较大时，部分贫铁矿石难以在预选中回收；

经过大块预选后，预选精矿中铁的回收率一般在85~88%。

从六个样品的平均值来看，原矿平均品位16.84%，预选精矿的平均品位18.95%，回收率88.18%，预选废石的平均品位9.20%，损失率11.82%。

2、大块预选废石破碎扫选试验

采用磁滑轮能够有效地去除大块废石，但部分样品抛废品位较高，为了探索进一步降低废石品位的可能性，对品位较高的TC7、TC21和D5三个样品的预选废石进一步破碎后进行了磁滑轮扫选试验。

试验结构表明：-120mm大块预选废石经过破碎后扫选，能够进一步回收部分铁矿物，扫选尾矿品位有所降低。

从TC7不同破碎粒度的扫选情况来看，破碎至-40mm即可保证铁矿物的回收，进一步破碎至-10mm，除扫选精矿品位略有提高外，扫选效果改善不大。经过扫选后，扫选精矿回收率可提高7.93%（对原矿）。TC21预选废石经过破碎（-10mm）扫选后，也取得了较好的效果，扫选精矿品位达到17%，回收率增加3.06%（对原矿）。D5样品的扫选效果相对较差，经过破碎（-10mm）扫选后，扫选精矿品位未能明显提高。

因此，为了保证预选回收率，需要将矿石粒度控制在40mm左右，矿石块度较大时，部分矿样的预选的损失率较高。

3、粉矿预选试验

为了考察矿石破碎后进一步预先抛废的可能性，将大块预选精矿破碎至-10mm后，进行了粉矿的干法和湿法预选试验。

干法预选试验采用磁滑轮，其磁辊表面场强3000Gs。试验结果表明：各矿样抛废的产率普遍较低。将大块预选精矿进一步破碎至-10mm，仅能解离出少量粗颗粒废石，这表明磁铁矿在矿石中的嵌布较为均匀，在粗粒破碎下难以大量与脉石解离。

干法预选难以抛除夹杂于预选精矿中的细颗粒和粉状颗粒，因此，采用永磁筒式磁选机对粉矿的干式预选精矿进行了湿法预选试验，磁辊表面场强为4000Gs。试验结果表明：采用湿法预选能够进一步提高抛废率和提高预选精矿品位。对于TC7、TC11、TC21而言，经过湿法预选后，抛废率可提高10~15%，精矿品位提高1%以上；对于TC8、TC20、D5而言，抛废率可提高5%左右，精矿品位提高0.5%以上。

4、综合各矿样不同粒度的预选试验平均结果表明，经过大块干式预选、粉矿干式预选和湿式预选，能够有效抛弃合格尾矿。预选精矿品位由17% 左右提高到20.5%左右，回收率达到83.10%，预选抛废产率达到31.29%，铁的损失率为16.90%，预选尾矿综合品位为9.15%。

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